都古外烟网近期，许昌烟草机械有限责任公司开展的“焊烟净化及打磨除尘环保提升技术研究”项目顺利完成设备现场验收。历经立项评审、技术攻关、设备选型、现场安调等多个关键阶段，一套集环保达标、效能提升、节能降耗、智能管控四大优势于一体的焊烟净化及打磨除尘设备，正式在公司结构件车间投入运行，为企业高质量发展注入了强劲绿色动能，开启了钣金类零件智能生产的全新篇章。
组建团队合力攻坚
焊接与打磨是结构件车间生产的核心工序，长期以来，两道工序产生的大量粉尘、焊烟等有害气体，不仅污染车间作业环境，更对一线焊工、铆工的身体健康构成潜在威胁，成为制约车间高质量生产的突出痛点。
为切实破解这一难题，公司生产技术部以课题研究为抓手，锚定焊烟、粉尘等有害气体治理核心目标，迅速联合结构件车间、工程装备部等部门骨干力量，组建专项技术团队，全面启动项目攻坚工作。
攻坚过程中，项目组坚持问题导向、目标导向，聚焦焊接、打磨工序的发尘量、有害气体成分及排放规律等核心环保指标，开展深入细致的调研分析。他们通过深入生产一线实地勘测、与行业专家深度技术交流、对比国内外先进治理方案等多种方式，对焊烟净化及打磨除尘的废气处理工艺、适用设备进行多轮选型与科学论证，确保方案的可行性与先进性。在此基础上，项目组结合结构件车间的空间布局、生产节奏、工位分布等实际情况，先后完成车间位置布局精准设计、风机风量参数模拟分析、粉尘防爆安全系统专项搭建等关键工作，全程派驻技术人员现场指导设备安装与施工建设，严把技术关、质量关，保障项目高标准推进、高质量落地。
此次设备升级改造成效显著，在环保、效能、节能、管控等方面实现四大核心突破，全面刷新车间作业新体验，为生产提质增效提供了坚实支撑。
五大突破增智增效
新投入使用的焊接工位摒弃传统分散式处理模式，创新采用整体焊房集中收集、集中排放的治理方案，从源头有效遏制粉尘与有害气体扩散，切实为一线职工筑牢身体健康防护墙。
——环保先行，超低排放筑牢健康防线。项目摒弃传统分散式处理，采用整体焊房集中收集、集中排放，从源头抑制污染物扩散。制定严格内控标准，实现焊烟总尘、颗粒污染物超低排放，大幅优于国家及地方标准，有效改善车间环境，守护员工健康。
——科学布局，集约作业释放生产效能。在保证基础作业面积不减的前提下，打破“一房一工位”传统模式，推行一房多工位团队作业，优化空间利用与人员协作，提升生产效率。同步升级改造除尘间外观，统一设计风格，实现设施与环境协调统一，提升车间整体形象。
——智能变频，节能降耗助力精益生产。新系统配备压差传感器与粉尘浓度探测器，根据现场浓度与工况自动变频调节。通过分区分组、智能联动控制，精准匹配运行功率，减少空转与无效能耗，实现精细化管控，以节能降耗推动精益生产，兼顾环保与经济效益。
——实时监测，数据可视提升管控水平。项目搭建全流程智能监测体系，对设备运行、粉尘浓度、能耗、风速风量等关键指标全程监控。相关数据可实时同步至高清大屏展示，实现生产状态可视化、透明化管理。
——优异性能，硬核实力践行绿色使命。系统换风次数达到行业高标准，南北跨风机风压稳定、风量充足，采用上吸、侧吸相结合实现精准捕尘。除尘器配备阻燃防静电覆膜滤筒，过滤效率高、使用寿命长。
许昌烟机公司表示，他们将持续深化环保技术创新与智能化升级，不断探索绿色智造新路径，以科技赋能生产，推动企业数字化、智能化、绿色化发展再上新台阶。
