都古外烟网走进湖南中烟常德卷烟厂生产调度指挥中心，大屏上生产数据实时跳动、设备状态动态刷新，一派忙碌有序的景象。“李师傅，3号线制丝段出现流量偏差，预警已推送！”青年调度彭扬益紧盯大屏轻声喊话；老调度李济文立刻应声，指尖轻点移动端接收指令，同步联动现场处置。这边车间隐患一键上传、闭环整改全程线上流转，彻底告别纸质台账；那边原料消耗自动核算、消耗趋势一目了然，数智化手段贯穿生产全流程，让这家卷烟厂传统管理模式迎来深刻变革，数字动能驱动管理效能跨越式升级。
近年来，常德卷烟厂紧扣数智化转型核心目标，聚焦生产管控、现场运营、成本核算三大核心场景，靶向攻坚管理痛点、堵点，通过技术迭代、系统融合、模型创新，搭建起全流程、闭环式、智能化管理体系，用数字工具破除管理瓶颈，让生产更顺畅、现场更规范、成本更可控，稳步迈向精细化、高效化管理新征程。
升级监控预警体系，筑牢生产管控“数字防线”
生产调度指挥中心是工厂生产运营的“大脑中枢”，以往传统监控模式数据单一的节奏。“以前靠人工盯屏、电话沟通，往往错过最佳处置时机。”生产调度专员赵宏伟回忆道。针对这一痛点，工厂全力优化大屏监控功能，拓展数据应用场景，上线可视化分析系统与MES移动端应用，打通管控“最后一公里”。
图为李济文通过电脑控制界面查看车间设备故障情况 彭扬益摄
依托数智管控平台，制丝异常断流、设备运行偏差等关键环节实现全域实时监控。系统自动捕捉异常、触发预警并推送至岗位人员，构建“实时感知、自动预警、快速处置”闭环机制。去年2月辅料高架库穿梭车突发故障，老调度李济文当即喊话：“彭扬益，赶紧联动综合库启动应急配送！”两人分工协作、密切呼应，短短三小时便排除故障，守住生产进度。如今，平台可实时掌控143台核心设备状态，异常预警响应提速显著，线上流转、全程可溯的模式，彻底扭转人工排查滞后的被动局面，护航生产线平稳运行。
深耕现场数字化转型，摆脱人工管控“传统桎梏”
现场管理是工厂运营根基，过去人工巡检、手工记录的模式耗时费力，还存在排查漏项等问题。“以前填台账、核记录要耗大半天，效率太低。”挡车工郑圣军感慨道。为破局，工厂将“随手拍”隐患系统与MES管理系统深度融合，打通数据壁垒、实现流程贯通，让现场管理迈入数字化新阶段。
如今，操作人员发现隐患后，拿起手机拍照上传：“调度中心，卷包区地面有水渍，已定位上传！”系统即刻归集数据、生成工单派发至责任岗；整改完成后上传佐证，系统自动核验销号，全流程线上化操作。“现在不用跑前跑后递单据，手机操作就能全程追踪，省心又高效。”负责现场整改的胡振华说道。这套模式摒弃繁琐人工流程，隐患排查效率显著提升，现场管理更规范、更透明。
创新成本管控模型，实现消耗核算“智能精准”
成本管控是降本增效核心，传统烟叶消耗人工核算误差大、效率低，难以动态追踪。“以前手动统计核对报表，费时费力还怕算错偏差。”生产核算专员陈红钰坦言。聚焦精细化管控需求，工厂技术团队自主搭建消耗指标动态分析模型，打通原料全链条数据，实现核算智能化、可视化。
图为统计核算专员陈红钰在查询综合性报表 周蓉摄
该模型自动抓取各品规烟叶消耗数据，精准核算单耗，可视化界面直观展示趋势偏差，为决策提供硬核支撑。“你看，这个品规单耗略有波动，系统已经标注预警，咱们及时调整生产参数就行。” 生产调度刘毅指着大屏讲解。模型试运行后，数据采集、核算、分析全流程自动化，既杜绝人为误差，又压缩核算时长，筑牢降本增效数据根基。
从数字防线筑牢生产安全，到现场管控摆脱传统桎梏，再到成本核算实现智能精准，数智化赋能持续释放管理红利。常德卷烟厂以协同为纽带、以数字为动能，不断优化系统、创新模式，在数智转型路上稳步前行，为高质量发展注入强劲动能。
